Rullepressesystemet til en semi-automatisk rillelaminator består hovedsakelig av en øvre trykkrulle, en nedre trykkrulle og en trykkjusteringsmekanisme. Kontroll av presisjonen ved rullpressing krever balansering av forskjeller i kartongtykkelse og kravene til lamineringsprosessen. I faktisk produksjon har forskjellig vekt av overflatepapir og forskjellige rilleprofiler av bølgepapp vesentlig forskjellige krav til rullepressespalten. Hvis rullepressegapet er for lite, knuses rilleprofilen til bølgepappen lett, noe som reduserer dempingsytelsen og trykkstyrken til kartongen; hvis rullepressegapet er for stort, er bindekraften mellom overflatepapiret og bølgepappen utilstrekkelig, noe som lett fører til delaminering og vridningsproblemer under påfølgende håndtering eller stabling.
Operatører må justere rullpressespalten nøyaktig i henhold til den faktiske tykkelsen på pappen ved hjelp av trykkjusteringsmekanismen. Under justeringsprosessen bør en tykkelsesmåler brukes for å måle rullegapet ved forskjellige posisjoner for å sikre at gapavviket i begge ender av rullen kontrolleres innenfor 0,05 mm, og unngå defekter som ensidig strekking og krølling av papiret etter laminering på grunn av ujevne rullegap. Det anbefales å bruke en segmentert trykkjusteringsmetode, som gradvis justerer trykkparametrene i henhold til lamineringsfremdriften til forsidepapiret og pappen for å sikre stabil kraft under lamineringsprosessen.
Overflatetilstanden til valsene i en semi-automatisk rillelaminator påvirker også valsepressenøyaktigheten. Under daglig produksjon bør rester av lim og papirrester på rulleoverflaten rengjøres regelmessig for å forhindre at urenheter fester seg og forårsaker slitasje eller fordypninger. For gummitrykkruller bør overflateelastisiteten kontrolleres regelmessig; hvis aldring eller sprekker observeres, bør de skiftes ut umiddelbart for å forhindre at redusert rulleelastisitet påvirker jevnheten i trykkoverføringen.
Videre må valsepressingsnøyaktigheten til en semi-automatisk rillelaminator matches med papirmatingshastigheten. For høy matehastighet kan føre til utilstrekkelig oppholdstid for pappen i pressesonen, noe som resulterer i ufullstendig laminering; for lav hastighet kan forårsake lokalisert trykkkonsentrasjon, noe som kan føre til krølling av ansiktspapiret. Operatører bør stille inn riktig forhold mellom rullepressingshastighet og papirmatingshastighet i henhold til produksjonsbehov for å sikre koordinert drift.
